Маслов Александр (brodaga_2) wrote,
Маслов Александр
brodaga_2

Category:

Коломенский завод (IV) Современность

ОАО «Коломенский завод» является единственным в России производителем и лидером в области производства современных магистральных пассажирских тепловозов, разработчиком и изготовителем нового поколения пассажирских электровозов и грузовых тепловозов для железных дорог России, стран СНГ и Балтии.



Коломенский завод реализует ряд проектов с использованием альтернативных видов топлива, осваивает производство принципиально нового вида продукции — газовых моторов, предназначенных для выработки электрической и тепловой энергии в электростанциях базового, резервного и аварийного назначения.

Газовый мотор с 2011 года работает в составе базовой электростанции ЗАО «Радугаэнерго», которая обеспечивает снабжение населенного пункта электрической и тепловой энергией.

Газовый мотор представляет собой поршневой двигатель с искровым зажиганием, в качестве топлива могут использоваться различные виды газа: природный, попутный, генераторный и биогаз.

Создание газового мотора имеет важное значение для обеспечения потребностей рынка в локальных источниках энергии мощностью 800 — 2000 кВт, которые в настоящее время приобретаются за рубежом.

В 2012 году Коломенский завод поставил комплект дизель-генераторных установок в составе двух ДГУ4000, трёх ДГУ3200 мощностью 4000 кВт и 3200 кВт для системы резервного электроснабжения строящегося энергоблока № 4 Белоярской АЭС (г.Заречный, Свердловская обл.). За последние годы это первые дизели отечественного производства мощностью более 1МВт, поставленные на российские атомные электростанции. При проектировании ДГУ был использован опыт создания резервных двигателей для атомной электростанции в Бушере и двигателей для кораблей ВМФ.

Параллельно с усовершенствованием серийно выпускаемых дизелей, коллектив Коломенского завода работает над созданием нового типоразмерного ряда дизелей широкого назначения Д500 в мощностном диапазоне от 4 МВт до 7 МВт.

В конструкции нового дизеля учтены перспективные требования заказчиков.

Проект осуществляется в рамках реализации Федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» по подпрограмме «Создание и организация производства в Российской Федерации в 2011-2015 годах дизельных двигателей и их компонентов нового поколения».



Производственный комплекс

На территории завода расположены 28 цехов основного производства и 15 – вспомогательного. Производство продукции с замкнутым циклом основано на базе собственных конструкторско-технологических разработок.






Механосборочное производство

Технология разработана для условий крупносерийного производства. В цехах механосборочного производства действуют более 100 поточных линий и участков, используются автоматические линии, а также гибкие производственные системы «Вернер и Кольб». На предприятии установлено более 3000 металлорежущих станков. Из общего количества металлорежущего оборудования: специальных – 417 единиц, автоматов и полуавтоматов – 588 единиц, 600 станков для финишной обработки, 175 единиц станков с ЧПУ, в том числе 15 единиц типа «обрабатывающий центр».

Производство оснащено приспособлениями и измерительной техникой, что позволяет производить продукцию высокого качества.

Базовыми цехами по изготовлению деталей и сборочных единиц дизелей ЧН 26/26 и других перспективных разработок дизельных двигателей являются цехи: М-3 (шестерен), М-6 (коленчатых и распредвалов), М-9 (турбокомпрессоров), М-10 (блоки и крышки цилиндров, шатуны, клапаны), ТМ (втулки, поршни) и др. Для обработки основных деталей дизелей (блоков и крышек цилиндров, коленвалов, шестерен, топливной аппаратуры и др.) применяется оборудование в основном зарубежных фирм.

Комплекс цехов тепловозного производства включает цехи: ТМ-2 (механическая обработка рам тележек, колёсные центры и пары), ТМ-3 (детали узлов тепловоза).

Для обработки деталей сложной криволинейной формы для турбокомпрессоров дизелей в цехе М-9 применяется 5-ти координатный станок фирмы «Хермле». Для обеспечения высоких требований чертежа по точности на втулки цилиндров дизелей приобретен и внедрен в ТМ цехе токарный станок фирмы «Трауб». Введен в эксплуатацию токарный центр фирмы «Индекс» для обработки прецезионных деталей топливной аппаратуры.




Сборочно-сварное производство

Наряду с традиционной ручной дуговой сваркой применяются автоматическая и полуавтоматическая под слоем флюса и в среде защитных газов, аргоно-дуговая, контактная, плазменная наплавка, металлизация.

В заготовительном производстве раскрой листового проката толщиной от 4 до 70 миллиметров осуществляется на газорезательных машинах с ЧПУ, что позволяет обеспечивать его высокую эффективность. В заготовительно-прессовом цехе внедрена в эксплуатацию новая установка лазерной резки для раскроя тонкого листового проката тайваньской фирмы «Favor Lazer» с комплектующими немецких и швейцарских фирм. Позволяет резать заготовки из черных и цветных металлов толщиной от 0,5 мм до 18 мм с точностью размеров +/- 0,3 мм.

На Коломенском заводе, впервые в мировой практике дизелестроения, совместно с институтом имени Патона внедрены технология и оборудование для контактной сварки картеров блока из литых стальных стоек, в результате чего при высоком качестве сварного шва и значительном снижении издержек производства было получено повышение производительности в десятки раз по сравнению с ручной сваркой. Установка плазменно-порошковой наплавки фасок клапанов для дизельных двигателей позволяет получать значительную экономию вольфрамо-кобальтового сплава.

Для контроля параметров объёмных сварных конструкций, таких как рама тележки тепловоза, применяется лазерно-измерительная система. Для контроля качества сварных швов применяется ультразвук и рентгенографирование, капиллярная дефектоскопия.

В настоящее время в сборочно-сварочных цехах внедрена аргоно-дуговая сварка с централизованной подачей защитной смеси к рабочему месту сварщика. Ведется дальнейшая работа по автоматизации сварочных процессов, повышению точности деталей.






Металлургическое производство

Цветнолитейный цех производит алюминиевые и бронзовые отливки. В 2004 году сдана в эксплуатацию новая индукционная печь емкостью 600 килограмм с двумя тиглями, позволяющая увеличить производство жидкого алюминия в два раза. В цехе установлены новая формовочная машина, установка аргоно-дуговой сварки, кокильный станок и другое оборудование, что позволяет увеличить выпуск алюминиевого литья в 1,5 раза, а также повысить его качество.

Сталелитейный цех специализируется на выпуске отливок массой до 500 кг для тепловозов и дизелей.


В чугунолитейном цехе изготавливаются уникальные многостержневые отливки:

  • крышки цилиндров из легированного никелем, хромом и молибденом высокопрочного чугуна с шаровидным графитом;

  • втулки цилиндров из серого легированного никелем, хромом и молибденом чугуна высокой прочности с пластинчатым графитом;

  • отливки из серого чугуна.


В кузнечно-прессовом цехе применяются молоты с массой падающих частей от 1 тс до 20 тс, уникальные прессы 2000 тс и 4000 тс, последний используется для изготовления заготовок коленчатых валов по уникальной технологии методом гибки с высадкой.

Термическое производство предназначено для разных видов обработки деталей и узлов. Применяются все виды термической и химико-термической обработки: азотация, нормализация, закалка, цементация, закалка ТВЧ, обработка холодом, а также многие виды гальванических покрытий, таких как хромирование, трехкомпонентное покрытие рабочей поверхности шатунных и коренных вкладышей и другое. Термическое оборудование представлено камерными, шахтными, электрическими, газовыми печами, установками ТВЧ. Обработке подвергаются все марки чугуна – от серых до легированных высокопрочных, все виды сталей, жаропрочные алюминиевые и медные сплавы. Приобретены новые установки для термообработки алюминия.

В металлургическое производство также входят: модельный цех по производству деревянных и металлических моделей, копровой цех, перерабатывающий отходы в виде стружки и лома и формирующий шихту для сталеплавильного цеха, и цех металлургической оснастки, изготавливающий штампы и другую оснастку для функционирования металлургических цехов.

Конструкторско-технологическая база

На предприятии осуществляется полная техническая подготовка производства, включая предпроектные НИР, проектирование, изготовление, испытания, экспериментальную доводку опытных образцов, технологическую и организационно-материальную подготовку производства. Технологические процессы предусматривают различные виды испытаний как отдельных деталей и узлов, так и изделий в целом.

В процессе разработки новой продукции, доводки выпускаемой продукции и подготовки производства конструкторско-технологические подразделения активно используют САПР всех уровней и пакеты инженерного анализа. Ведутся работы по объединению этих подразделений в единую сеть и внедрению системы PLM (управление жизненным циклом изделия), которая даст возможность организовать единую информационную среду конструкторско-технологической информации.

Парк современных компьютеров и серверов насчитывает более 700 единиц. Большинство из них объединены в локальные сети по функциональному признаку. В рамках внедрения интегрированной системы управления производством на предприятии ведутся работы по монтажу единой информационной сети, которая объединит существующие локальные сети и все подразделения завода.





Концепция технического развития


  • Комплексное применение современного высокопроизводительного оборудования с изменением технологических процессов обработки базовых узлов дизеля

  • Проведение реорганизации производства и реконструкции цехов. Оснащение принципиально новым оборудованием и инструментом

  • Единая сеть информации, внедрение системы PLM (управление жизненным циклом изделия)


Tags: Коломенский завод, Промышленность, Россия сегодня, Сделано у нас
Subscribe

  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

  • 0 comments